Lote Economico de Produccion (EPQ)
Esta técnica es relativamente fácil de usar pero hace una gran cantidad de suposiciones. Las más importantes son:
1. la demanda es conocida y constante
2. el tiempo de entrega, esto es, el tiempo entre la colocación de la orden y la recepción del pedido, se conoce y es constante.
3. La recepción del inventario es instantánea. En otras palabras, el inventario de una orden llega en un lote el mismo momento.
4. Los descuentos por cantidad no son posibles.
5. Los únicos costos variables son el costo de preparación o de colocación de una orden (costos de preparación) y el costo del manejo o almacenamiento del inventario a través del tiempo (costo de manejo).
6. Las faltas de inventario (faltantes) se pueden evitar en forma completa, si las órdenes se colocan en el momento adecuado.
utilización del inventario a través del tiempo tiene la forma de dientes de serrucho . En ésta, la letra Q representa la cantidad que se está ordenando. Si la cantidad es de 500 vestidos todos llegan en el mismo momento (cuando se recibe una orden). Por lo tanto, el nivel del inventario salta de 0 a 500 vestidos. En general, un inventario crece de 0 a Q unidades cuando llega la orden.
Si la demanda es constante en un rango de tiempo, el inventario cae en una tasa uniforme a través del tiempo. (línea con pendiente de la figura). Cuando un nivel de inventario llega a 0, se coloca una nueva orden y se recibe y el nivel del inventario vuelve a saltar a unidades Q (representadas por las líneas verticales). Este proceso continúa a través del tiempo.
Nivel de inventario
bibliografia: http://www.investigacion-operaciones.com/Lote%20Economico.htm
Costo por tiempo de cambio
Uno de los datos que se utilizan para la gestión financiera es la determinación de la inversión necesaria para la gestión de inventarios. Entre los métodos para un control adecuado y la asignación correcta de los recursos financieros se incluye la determinación de los costos de los inventarios.
Costos por adquisición
De los pedidos. Incluye los componentes que resultan de tramitar los pedidos, como la determinación de la cantidad a solicitarse, la forma de negociación con el proveedor y la forma de pago al mismo.
Por autoabastecimiento. Son los costos generados por el tiempo muerto en los cambios de proceso de producción, en los trámites necesarios para enviar la orden al área de producción y la inspección, control de calidad, pruebas y diagnósticos de los insumos.
Costos de posesión
Por almacenamiento. Se refiere al espacio necesario para almacenar los inventarios, así como el manejo y protección del almacen y equipos entre otros.
Por riesgos. Se refiere a los costos de productos que por permanecer almacenados, se echan a perder.
Por seguros. Se refiere a los los costos derivados de la protección de la inversión que representan los inventarios.
Por el dinero invertido. Se refiere a los costos que ocurren por la ejecución del presupuesto.
Costos por agotamiento
Por procedimientos especiales. Se refiere a las situaciones cuando se agotan las existencias de algún insumo y se recibe un pedido que requiere un procedimiento especial para acelerar la consecución de esos recursos.
Por sustitución. Se refiere a las necesidades de sustituir un insumo por otro más costoso para evitar retrasos en la producción.
Por suspensión de producción. Se refiere a los costos de suspensión de la producción por agotamiento de alguna materia prima.
Por pérdida de la venta. Se refiere a los costos incurridos por la cancelación un pedido.
bibliografia: http://mask.wikidot.com/gestion-del-inventario
miércoles, 23 de abril de 2008
PROGRAMACION DE LA PRODUCCION
Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.
Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de instrucciones pertinentes a la operación.
El programa de producción es afectado por:
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en ocasiones afecta la fecha de entrega.
Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.
La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:
Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:
Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.
Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca complejidad.
Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.
Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima de costos.
bibliografia:
http://www.monografias.com/trabajos24/control-produccion/control-produccion.shtml
Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de instrucciones pertinentes a la operación.
El programa de producción es afectado por:
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.
Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente , en ocasiones afecta la fecha de entrega.
Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.
Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.
La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:
Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.
Mantener ocupada la mano de obra disponible.
Cumplir con los plazos de entrega establecidos.
Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:
Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.
Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca complejidad.
Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.
Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima de costos.
bibliografia:
http://www.monografias.com/trabajos24/control-produccion/control-produccion.shtml
jueves, 10 de abril de 2008
Sistemas de Inventarios
REPOSICIÓN DE INVENTARIOS
La planeación de los requerimientos de material es un Sistema de Planeación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.
En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de producción, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes será necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los requerimientos de producción para el producto final a su vez aun determinados por los pronósticos de ventas. Los métodos para planeación de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las numerosas partes que intervienen en la fabricación del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
MRP (Material requirements planning)
Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.El Objetivo del MRP es brindar un enfoque mas efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente: Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa.
JUST IN TIME
El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
Las compañías japonesas que durante los últimos años han adoptado el "método Toyota" o JiT han aumentado su productividad en los últimos 20 años.
OBJETIVOS DEL JIT:
Producción bajo pedido,
Se reduce el coste de la gestión, de pérdidas en almacenes de stocks muertos innecesarios. No es necesario producir sobre suposiciones; sino sobre pedidos reales
Minimizar tiempos de entrega,
Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción.
Minimizar el Stock,
Trabajar con stock permite organizarse con poco control y sin miedo a rupturas de stock debido a causas ajenas a nosotros.
Los stocks cuestan dinero, vigilancia, mantenimiento, contabilidad, tapan despercicios, agobian los balances; para garantizar los datos de los MRP "Material Requierement Planning" nos obligamos a costosos inventarios.
Obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas.
Tolerancia cero a errores,
Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos (tolerancia +/- 3σ "sigma"). El JiT implanta las 5S : el trabajo de calidad y eficacia necesita un entorno limpio, seguro y permanente.
5S Esta metodología tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir, un lugar de trabajo en el que cualquiera estaría orgulloso de trabajar. Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.
Cero paradas técnicas,
Tanto de máquinas: cero averías, cero tiempos muertos en recorridos (es básico el solapamiento de tareas) y cero tiempos muertos en cambio de herramientas.
Utiliza el método SMED (Single, Minute Exchange of Die) que busca reducir el tiempo de cambio de herramientas.
SMED Esta metodología permite reducir el tiempo de cambio aportando ventajas competitivas para la empresa:
Reducir el tiempo de preparación en producción
Reducir el tamaño del inventario en más del 25%
Reducir el tamaño de los lotes de producción
Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
Producir lotes pequeños
Reducir inventarios
Permitir tiempos de entrega más cortos
Tener unos tiempos de cambio más fiables
Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
Implanta el TPM (Total Productive Maintenance): Mantener Todas las instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción, implicando a todo el mundo.
La planeación de los requerimientos de material es un Sistema de Planeación y Administración, usualmente asociada con un software basado en la planeación de la producción y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial.
Es un sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos:
Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.
Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operación.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.
En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de producción, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes será necesaria en cada periodo de tiempo futuro incluido en el horizonte de planeación una vez que se conocen los requerimientos de producción para el producto final a su vez aun determinados por los pronósticos de ventas. Los métodos para planeación de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlar el tamaño de los lotes de producción de las numerosas partes que intervienen en la fabricación del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeación de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la producción fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversión en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.
MRP (Material requirements planning)
Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción programada.El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? Y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.El Objetivo del MRP es brindar un enfoque mas efectivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.
2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes.
La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente: Demanda Independiente. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.
Demanda Dependiente. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa.
JUST IN TIME
El método justo a tiempo (traducción del inglés Just in Time) es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de origen japonés.
Las compañías japonesas que durante los últimos años han adoptado el "método Toyota" o JiT han aumentado su productividad en los últimos 20 años.
OBJETIVOS DEL JIT:
Producción bajo pedido,
Se reduce el coste de la gestión, de pérdidas en almacenes de stocks muertos innecesarios. No es necesario producir sobre suposiciones; sino sobre pedidos reales
Minimizar tiempos de entrega,
Los problemas comerciales de toma de pedidos desaparecen cuando se conoce la respuesta de fabricación. No se escatima en maquinaria de producción.
Minimizar el Stock,
Trabajar con stock permite organizarse con poco control y sin miedo a rupturas de stock debido a causas ajenas a nosotros.
Los stocks cuestan dinero, vigilancia, mantenimiento, contabilidad, tapan despercicios, agobian los balances; para garantizar los datos de los MRP "Material Requierement Planning" nos obligamos a costosos inventarios.
Obliga a una muy buena relación con los proveedores y subcontratistas.
Tolerancia cero a errores,
Nada debe fabricarse sin la seguridad de poder hacerlo sin defectos (tolerancia +/- 3σ "sigma"). El JiT implanta las 5S : el trabajo de calidad y eficacia necesita un entorno limpio, seguro y permanente.
5S Esta metodología tiene como objetivo la creación de lugares de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, es decir, un lugar de trabajo en el que cualquiera estaría orgulloso de trabajar. Mediante el conocimiento y la aplicación de esta metodología se pretende crear una cultura empresarial que facilite, por un lado, el manejo de los recursos de la empresa, y por otro, la organización de los diferentes ambientes laborales, con el propósito de generar un cambio de conductas que repercutan en un aumento de la productividad.
Cero paradas técnicas,
Tanto de máquinas: cero averías, cero tiempos muertos en recorridos (es básico el solapamiento de tareas) y cero tiempos muertos en cambio de herramientas.
Utiliza el método SMED (Single, Minute Exchange of Die) que busca reducir el tiempo de cambio de herramientas.
SMED Esta metodología permite reducir el tiempo de cambio aportando ventajas competitivas para la empresa:
Reducir el tiempo de preparación en producción
Reducir el tamaño del inventario en más del 25%
Reducir el tamaño de los lotes de producción
Producir en el mismo día varios modelos en la misma máquina o línea de producción.
Producir lotes pequeños
Reducir inventarios
Permitir tiempos de entrega más cortos
Tener unos tiempos de cambio más fiables
Obtener una carga más equilibrada en la producción diaria.
Implanta el TPM (Total Productive Maintenance): Mantener Todas las instalaciones en buen estado, penalizando lo menos posible la producción, implicando a todo el mundo.
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